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PCB 조립

거의 모든 산업 분야에서는 인쇄 회로 기판 또는 PCB를 사용합니다. 이러한 소형 전자 장치는 여러 구성 요소를 사용하여 해당 부문의 다양한 응용 분야를 담당합니다. 그러나 이를 위해서는 PCB의 모든 구성 요소를 유용하고 기능적으로 만드는 방식으로 조립하고 보드에 부착하는 것이 중요합니다.

그렇다면 PCB를 조립하는 절차는 무엇이며 어떻게 올바르게 수행합니까? 이 기사에서는 PCB 어셈블리에 대해 자세히 설명합니다.

PCB 조립이란 무엇입니까?

인쇄 회로 기판, 짧은 형태의 PCB 조립은 PCB 표면에 전자 부품을 내장하는 과정을 포함합니다. 이를 통해 기능적인 전자 회로나 제품이 만들어집니다.

PCB와 PCBA의 차이점을 더 잘 이해하려면 PCB와 PCBA의 포괄적인 비교를 살펴보십시오.

PCB 어셈블리의 유형

스루홀 기술

커패시터, 인덕터, 코일, 저항기 등 모든 부품은 구멍을 이용해 삽입됐다. 이것이 스루홀 기술이라는 이름을 갖게 되었습니다.

이 기술은 단면, 양면, 다면 모두 가능하지만 새로운 시대의 전자제품에는 적합하지 않습니다. PCB 조립과 관련하여 SMT가 시장을 지배하고 있지만 커패시터 및 대형 변압기와 같은 일부 애플리케이션에는 스루홀 기술이 필요합니다.

표면 실장 기술

간단히 말해서 표면 실장 기술, 즉 SMT는 부품을 회로 기판에 용접합니다. 결과는 기존 조립 방법보다 훨씬 우수하므로 현재 더 많이 사용됩니다. 모든 전화기, 컴퓨터, 가전제품 등은 이 기술을 사용하여 제작됩니다.

혼합 PCB 조립 기술

SMT와 THT 기술만으로는 다양한 부품을 조립하는 것이 불가능합니다. 기술이 발전함에 따라 전자 장치는 세련되고 다기능이 될 것으로 기대되기 때문입니다. 단일 기술로는 이 듀오를 달성할 수 없습니다.

따라서 다양한 PCB 조립 방법이 활용되며 솔더링 페이스트는 그 역할을 하지 않습니다. 일부 구성 요소는 SMT를 사용하여 연결할 수 있지만 다른 많은 구성 요소는 연결할 수 없으므로 여러 가지 기술을 조합하여 사용합니다.

당사의 전문 가이드에서 SMT(표면 실장 기술) 어셈블리와 그 장점에 대해 자세히 알아보세요.

PCB의 기본 설계

일반적으로 인쇄 회로 기판은 다음과 같은 레이어로 구성됩니다. 각 레이어는 회로 내에서 서로 다른 구성과 기능을 가지고 있습니다.

단일 레이어 PCB

기판층: 보드에 강성을 제공하기 위해 이 층은 유리 섬유를 사용하여 만들어집니다. 대부분의 보드는 이 소재를 사용하지만 유연한 PCB는 Kapton과 같은 유연한 플라스틱을 사용합니다. 이 외에도 PCB의 기판층은 에폭시 등의 소재를 사용하지만 FR4만큼 내구성이 좋지 않습니다.

구리층: 얇은 동박이 기판에 적층됩니다. 이는 PCB의 다음 레이어를 형성합니다. 하나 이상의 구리 호일 레이어가 있을 수 있으며 그 두께는 PCB가 처리해야 하는 전력량에 따라 달라집니다.

단면 PCB에서는 PCB의 한쪽 면에 구리 호일 층이 있습니다. 반대쪽은 전기 부품을 내장하기 위한 것입니다. 반면, 양면 PCB는 보드 양쪽에 전도성 구리층이 있습니다.

솔더마스크 층: 구리 적층 후에는 이제 다음 층인 솔더마스크 층을 만들 차례입니다. 이 층은 구리 층에 절연을 제공하고 단락을 방지하기 위해 다른 구성 요소로부터 멀리 유지합니다. 또한 PCB에 녹색 색상을 빌려주는 역할도 합니다.

또한 솔더 마스크 층은 특히 제조 공정에서 가장 중요한 층이라는 점을 명시해야 합니다. 따라서 일부 전기 부품을 납땜할 때 이 층은 부품을 올바르게 배치하는 데 도움이 됩니다.

실크스크린 레이어: 실크스크린 레이어는 마지막이자 마지막 레이어입니다. 주로 사용자가 많은 핀을 구별하고 각각의 기능에 대해 배우는 데 도움이 됩니다. 이 흰색 레이어에는 기호, 문자 또는 숫자가 기록됩니다.

당사의 전문 기사에서 PCB의 솔더 마스크 레이어의 중요한 역할과 복잡성에 대해 자세히 알아보세요.

PCB 조립 부품

기본적으로 구성 요소에는 수동 구성 요소와 활성 구성 요소의 두 가지 유형이 있습니다. 듀오는 목적에 따라 다릅니다.

수동 부품

이는 신호에 영향을 주지 않고 신호를 수정하지 않고 흐르게 하는 전자 부품입니다. 또한 작동하는 데 전자 전력이 필요하지 않습니다.

커패시터: 유전체 층은 두 개의 전도성 층을 나누고 이로 인해 커패시터가 생성됩니다. 우리가 알고 있듯이 이러한 전자 장치는 회로의 다른 위치에 공급되기 전에 짧은 기간 동안 전하를 유지합니다.

커패시턴스를 결정하여 용량을 측정할 수 있습니다. 커패시터는 유전율에 따라 다양한 유형으로 존재합니다. 유전 물질의 밀도는 전하의 강도를 정의합니다.

저항기: PCB에서 가장 널리 사용되는 구성 요소는 다양한 모양과 크기로 제공됩니다. 회로에서 이들의 주요 기능은 전류 흐름을 방해하는 것입니다.

다양한 유형의 저항기 중에서 축형 스타일이 가장 일반적이며 양쪽 끝에 리드가 있고 몸체에 컬러 밴드가 있는 것이 특징입니다. 이는 저항 값, 허용 오차 및 때로는 온도 계수를 나타냅니다.

인덕터: PCB에서 인덕터는 커패시터, 저항기와 함께 회로의 세 가지 수동 선형 부품 중 하나입니다. 인덕터는 코일 형태로 감겨진 절연 전선으로 구성됩니다.

코일에 전기가 흐르면 전자기장이 생성됩니다. 그러나 전류가 변하면 코일은 변화에 저항합니다. 따라서 인덕터는 회로의 전류를 안정적으로 유지하려고 합니다.

다이오드: 이러한 전자 장치는 한 방향으로만 전류 흐름을 가능하게 합니다. 따라서 양극에서 음극으로 또는 그 반대로 이동할 수 있습니다. 이는 한쪽 끝의 저항을 0으로 유지하고 다른 쪽 끝의 저항을 무한대로 유지함으로써 달성할 수 있습니다. 그 대표적인 것이 LED이다.

변압기: 전압이 변동함에 따라 이러한 장치는 회로 간에 전력을 전송합니다. 이는 두 개 이상의 두 개의 코일이 감겨 있는 자기 코어로 구성됩니다. 전원 공급 장치에 연결된 1차 코일에는 2차 코일이 동반됩니다.

활성 구성 요소

트랜지스터: 전자 회로의 주요 구성 요소입니다. 반도체로서 증폭기 및 전기 스위치로 사용됩니다.

독립적으로 작동할 수 있지만 대량으로, 때로는 수십억 개가 단일 회로에 통합되는 경우가 많습니다.

IC(집적 회로): 다른 이름은 마이크로칩 또는 칩입니다. 이는 회로 내의 전선과 기타 구성 요소를 연결하는 전자 장치입니다. 이는 많은 작은 유전체 기판이나 반도체 웨이퍼에 단일 장치로 구성되며 가장 진보된 스마트 장치를 만들 수 있습니다.

PCB 조립과 관련된 전자 부품에 대해 자세히 알아보려면 전자 부품에 대한 자세한 가이드를 확인하세요.

IC의 종류

BGA(볼 그리드 어레이): 이는 집적 회로용으로 특별히 설계되어 마이크로프로세서 장착에 적합합니다. 이 패키지는 다른 패키지보다 많은 핀을 가지고 있으며 바닥면 전체를 사용할 수 있는 독특한 특징을 가지고 있습니다. 평균 트레이스 길이와 함께 이 디자인은 빠른 속도와 성능을 더해줍니다.

SMD 패키지(표면 실장 장치): 기술이 발전함에 따라 새로운 칩 패키지의 기반이 마련되었습니다. 이러한 개발 중 하나는 여러 개의 작은 구성 요소를 특징으로 하는 표면 실장 기술(SMT)입니다. 이 패키지에는 PCB에 납땜할 수 있는 미세한 핀이 있습니다. 동일한 예로는 QFP(Quad Flat Package), SOP(Small Outline) 등이 있습니다.

당사의 종합 가이드를 통해 고속 PCB의 복잡성과 설계 고려 사항을 이해하십시오.

PCB 조립용 부품 선택 방법

기능: 선택한 구성 요소가 애플리케이션의 모든 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 이렇게 하면 PCB가 원하는 대로 작동할 수 있습니다.

전력 소비: 디자이너는 CAD 라이브러리를 고려하여 컴퓨터가 처리할 수 있는 전력량을 확인합니다. 때로는 이러한 라이브러리가 올바른 정보를 제공하지 않는 경우도 있습니다. 이는 심각한 문제이며 구성 요소가 시작되지 않거나 전혀 작동하지 않을 수 있습니다.

전류 및 전압 정격: 종종 PCB의 최소 및 최대 전류 및 전압 정격이 무시됩니다. 필요한 것보다 더 높은 전압을 가진 구성 요소를 구입하면 회로가 더 무거워집니다. 동시에 구성 요소의 등급이 낮으면 녹아서 구성 요소가 고장날 수 있습니다. 최적의 범위를 가진 것을 구입하십시오.

규정: 규정을 준수하세요. 그렇게 하지 않는다고 해서 구성 요소가 즉시 실패한다는 의미는 아닙니다. 그러나 다시 호출될 가능성은 항상 있습니다.

운영 환경: PCB를 어떻게 운영할 계획인가요? 일부 부품은 특정 온도와 습도 수준에서 작동해야 한다는 점을 기억하세요. 따라서 산업용이든 비즈니스용이든 군사용이든 상관없이 용도는 주변 환경에 따라 달라집니다.

구성품 구매
부품 부족은 PCB 조립 중에 직면하는 주요 문제 중 하나입니다. 대안이 있더라도 쉽게 사용 가능하지 않을 수 있습니다. 이로 인해 제조업체는 낮은 등급의 부품을 구매하거나 잘못된 마케팅 수법에 빠지게 됩니다. 따라서 턴키 서비스를 제공하는 안정적인 PCB 조립 서비스를 찾으십시오.

구성 요소 배치
구매 외에 배치도 또 다른 문제입니다. 이 문제를 극복하려면 기계에 Gerber 데이터를 제공해야 합니다. 또한 패널 처리 스트립, 패널 크기, 기준 표시 등과 같은 기능에 중점을 두어야 합니다. 이는 배치 오류를 줄이고 고품질 제품을 만드는 데 도움이 되는 특성 중 일부입니다.

변화에 대비하세요
첫 번째 디자인은 최종 디자인이 아닙니다. 디자인이 일부 수정되면 새롭고 다양한 구성 요소를 기꺼이 고려해야 합니다. 또한 구성 요소를 선택하기 전에 전력 구성 요소 면적 밀도, 손실, 구성 요소 비용 및 가용성과 같은 사항을 고려하십시오.

건전한 접지 관행 적용
어떤 설계를 선택하든 충분한 수의 접지면과 바이패스 커패시터가 포함되어야 합니다. 이 방법은 PCB가 최적의 민감성 성능과 전자파 적합성을 달성할 수 있도록 해주기 때문에 중요합니다. 제안 사항은 다음과 같습니다. IC의 경우 디커플링 커패시터를 사용하십시오.

예비 게이트를 확인하세요
예비 게이트의 입력을 신호에 연결합니다. 남은 것이 있으면 연결하십시오. 이는 흔하지는 않지만 시스템 작동을 방해하는 등의 문제를 방지하려면 모든 게이트가 연결되어 있는지 확인해야 합니다.

PCB 조립 공정의 전제 조건

PCB 공정을 시작하기 전에 오작동이나 고장으로 이어질 수 있는 모든 불규칙성에 대해 PCB를 평가하는 것이 중요합니다. DFM(Design for Manufacturing) 프로세스라는 이름으로 알려져 있습니다.

이 프로세스를 수행하기 위한 몇 가지 기본 단계는 다음과 같습니다.

구성 요소 레이아웃 고려 사항: 극성이 있는 구성 요소를 확인하십시오. 전해 커패시터, 다이오드 및 SMT 탄탈륨 커패시터가 올바른 방향으로 배치되어 있는지 확인하십시오. 또한 IC의 노치나 헤드 방향을 다시 확인하세요.

또한 구성 요소에 방열판이 필요한 경우 다른 구성 요소에 닿지 않도록 주변에 충분한 공간이 있는지 확인하십시오.

홀 및 비아 간격: 구멍 사이의 공간을 살펴보세요. 트레이스와 구멍 사이의 거리에 대해서도 유사한 검사를 수행합니다. 비아 홀과 솔더 패드가 겹치지 않는지 확인해야 합니다.

두께, 구리 패드 및 트레이스 폭을 고려하십시오. DFM 검사가 끝나면 전체 제조 비용을 최소화할 수 있습니다. 이 접근 방식을 사용하면 DFM 문제를 방지할 수 있습니다.

PCB 조립

솔더 페이스트 스텐실링

전자 부품을 배치할 회로 기판 부분에 솔더 페이스트를 바르십시오. 이를 위해 스테인레스 스틸 스텐실을 사용하십시오. 도구를 사용하여 PCB와 스텐실을 제자리에 고정한 다음 솔더 페이스트를 보드에 펴 바릅니다. 약간의 땜납으로 고르게 펴십시오.

도구를 치워도 페이스트가 보드에 남아 있습니다. 회색 솔더 페이스트는 96.5% 주석, 0.5% 구리 및 3% 은입니다. 또한 납이 포함되어 있지 않습니다.

솔더 페이스트가 무엇인지, PCB 어셈블리에 어떻게 적용되는지에 대한 자세한 내용을 보려면 솔더 페이스트에 대한 자세한 기사를 읽어보세요.

픽 앤 플레이스

이전 단계는 핀셋을 사용하여 수동으로 수행되었지만 이 단계에서는 고급 자동화를 사용합니다. 이 단계에서는 SMT 구성 요소를 선택하여 PCB 보드에 배치합니다.

배치에 앞서 전문가가 디자인을 생성한 후 CAD 파일 형식으로 로봇에 입력합니다. 이 파일은 사전 설정된 X 및 Y 좌표를 제공하여 각 부품이 PCB에 배치되는 위치를 보여줍니다.

제공된 정보의 도움으로 로봇은 SMD 장치를 보드에 배치합니다. 특수 픽 앤 플레이스 로봇은 진공 부품으로 부품을 집어 솔더 페이스트 위에 떨어뜨리도록 설계되었습니다.

로봇식 픽 앤 플레이스 기계가 도입되기 전에는 기술자들이 핀셋을 사용하여 수동으로 부품을 집어 올렸습니다. 이는 지루한 작업일 뿐만 아니라 기술자의 시력 저하 등 건강 문제를 야기하기도 했습니다. 인적 오류 사례도 높았습니다.

때로는 PCB 조립 속도가 느려지는 경우도 있었습니다. 하지만 더 이상 로봇은 없습니다. 이는 논스톱으로 작동할 수 있으며 오류가 전혀 없는지 확인합니다.

리플로우 납땜

솔더 페이스트를 바르고 부품을 배치한 후에는 부품이 올바른 위치에 있는지 확인해야 합니다. 즉, 솔더 페이스트는 고정 부품을 미리 정해진 위치에 굳혀야 합니다. 리플로우 솔더링이라는 이 공정은 그러한 방향으로 나아가는 단계입니다.

이 과정에서 부품은 컨베이어 벨트 위에 놓이게 됩니다. 그런 다음 벨트는 구성 요소를 많은 히터로 구성된 대형 오븐으로 옮깁니다. 이러한 가열 장치는 보드를 섭씨 250도의 온도로 가열합니다. 이것은 땜납을 녹입니다.

녹은 땜납이 부품을 보드에 부착하여 접합부를 만듭니다. 이제 PCB가 냉각되었습니다. 동일한 오븐에서 구성 중인 회로는 일련의 냉각기를 통과합니다. 이는 통제된 환경에서 납땜을 응고시킵니다.

구성 요소는 보드에 영구 접합을 만듭니다. 그러나 일부 보드는 약간 다르게 처리해야 합니다. 예를 들어 양면 PCB의 경우 양면에 스텐실링과 리플로우가 필요합니다.

자세히 설명하면 양면 PCB에서는 더 작은 구성 요소가 있는 측면이 먼저 생성됩니다. 스텐실 처리되고, 배치되고, 리플로우됩니다. 일단 설정되면 반대쪽도 동일한 처리를 거칩니다.

품질 관리 및 검사

위의 세 단계를 마치면 회로가 정확하게 작동할 준비가 되었는지 확인하는 것이 중요합니다. 나중에 단락으로 이어질 수 있는 정렬 불량이 있을 수 있기 때문에 이렇게 해야 하는 이유입니다. 또한 리플로우 프로세스의 움직임으로 인해 연결 상태가 좋지 않거나 전혀 연결되지 않을 수 있습니다.

따라서 검사 방법을 사용하여 PCB 품질을 확인하는 것이 좋습니다. PCB 검사는 품질 보증을 확인하는 많은 방법 중 하나이며 수동 또는 자동으로 수행될 수 있습니다.

수동 검사: 자동 방법을 사용할 수 있지만 여전히 수동 확인이 선호됩니다. 소규모 배치의 PCB에 적합합니다. 보드를 육안으로 검사하면 결함이 있는 경우 이를 찾아내기에 충분합니다.

그러나 그러한 보드를 한 시간 이상 보면 광학적 피로가 발생하여 오류가 발생합니다. 따라서 THT 부품과 부품 밀도가 낮은 부품에만 권장됩니다.

광학 검사: 이 방법은 대규모 PCBA 배치에 적합합니다. 조립품을 검사하기 위해 특수 기계가 사용됩니다. AOI 기계라고 불리며 결함이나 오류를 확인하기 위해 일련의 카메라가 있습니다.

이 카메라는 고출력, 고해상도를 제공하며 전략적으로 다양한 각도에 배치됩니다. 이러한 각도는 조인트가 누락되지 않았는지 확인합니다.

빛이 관절에 떨어지면 여러 방향으로 반사됩니다. 이는 AOI가 품질이 낮은 조인트를 찾는 데 도움이 됩니다. 가장 좋은 점은 기계가 고속으로 작동하여 대규모 배치를 신속하게 검사할 수 있다는 것입니다.

엑스레이 검사: 또 다른 검사 방법은 X-ray입니다. 이 방법은 일반적인 상황에서는 적용되지 않습니다. 복잡하고 고급화된 PCB용입니다. 이는 하위 레이어를 살펴보고 거기에 결함이 있는지 알아내는 데 도움이 됩니다.

그러나 잘못 적용할 경우 PCB를 재작업하거나 폐기해야 할 수 있으므로 주의해서 사용해야 합니다. 이러한 종류의 평가는 지연이나 자재 비용을 방지하기 위해 자주 수행되어야 합니다.

점검이 완료되면 다음 단계로 넘어갑니다. 오류 발견 여부에 관계없이 PCB 구성 요소가 제작된 목적에 맞게 작동하는지 확인하는 것이 중요합니다.

따라서 연결 품질을 테스트하십시오. 보드에 더 많은 프로그래밍이나 보정이 필요한 경우 이 프로세스는 의도한 것보다 약간 더 오래 걸립니다. 기능을 확인하려면 더 많은 단계가 필요하기 때문입니다.

메모: 문제가 발생하는 즉시 진단하고 해결하려면 검사 단계를 더 자주 수행해야 합니다. 이는 시간을 절약할 뿐만 아니라 심각한 문제가 있는 많은 PCB가 폐기물로 버려지는 것을 방지하는 데에도 도움이 됩니다.

심층 탐구를 통해 자동 광학 검사(AOI)의 중요성과 방법론을 알아보세요.

관통 구멍 부품 삽입

보드가 다른 경우 각 PCB 어셈블리(PCBA)에는 다른 구성 요소 세트가 있다는 점에 유의해야 합니다. 여기에는 일반적인 SMD(표면 실장 장치)를 넘어서는 다양한 구성 요소가 포함될 수 있습니다. 예를 들어 관통 구멍 구성 요소 또는 PTH 구성 요소가 있습니다.

이러한 도금 관통 구멍 또는 구성 요소는 PCB에서 찾을 수 있습니다. 여기에는 회로 기판의 구멍을 통과하는 전선이 있으며, 이 구멍은 구리로 구성된 다른 구멍과 연결됩니다.

제조업체가 구멍에 와이어를 사용하여 이러한 부품을 부착하고 납땜하면 동일한 보드의 다른 구멍에 연결됩니다. 이는 디자인에 표시된 대로 정확하게 수행되어야 합니다. 솔더 페이스트는 구멍에 달라붙지 않으므로 이 보드에서는 아무 역할도 하지 않습니다.

따라서 스루홀 부품에는 납땜 방법과 같은 특수한 방법이 필요합니다.

수동 납땜: 수동 납땜 방법을 사용하는 것이 가장 일반적인 방법입니다. 그러나 프로세스는 자동화된 절차보다 약간 더 오래 걸립니다. 그럼에도 불구하고 수행 방법은 다음과 같습니다.

기술자 1명이 하나의 부품을 삽입할 수 있습니다. 그런 다음 보드는 조립 라인의 다음 기술자에게 전달됩니다. THT로 하나의 보드를 만드는 데 걸리는 시간은 한 사이클에 삽입해야 하는 구성 요소 수에 따라 다릅니다.

이로 인해 절차가 길고 지루해지지만 설계자는 이를 선호하고 일반적인 관행으로 사용합니다. 그러나 많은 회사에서는 많은 시간을 소비하므로 설계 시 이를 기피합니다.

웨이브 솔더링(Wave Soldering): 부품을 PCB에 배치한 다음 컨베이어 플레이트에 위치시키는 자동 프로세스입니다.

컨베이어 플레이트는 부품을 오븐으로 가져가며 땜납이 튀게 됩니다. 이는 와이어가 있는 맨 아래 레이어에서 발생합니다. 녹은 땜납이 핀을 보드에 연결합니다.

이 방법의 단점은 단면 PCB에만 적합하고 양면 PCB에는 작동하지 않는다는 것입니다. 왜 그렇습니까? 반대쪽의 웨이브 솔더링은 기능의 섬세한 구성 요소를 렌더링할 수 있기 때문입니다.

납땜 공정이 끝나면 마지막이자 마지막 단계로 넘어갈 수 있습니다. 그러나 PCB에 더 많은 부품을 추가하거나 다른 부품을 조립해야 하는 경우 첫 번째 단계로 돌아갑니다.

검사 및 테스트

모든 단계를 다루었으므로 이제 PCB가 작동되어 효율성과 기능을 확인할 준비가 되었습니다. 따라서 기능 테스트라고도 합니다. 특정 지점이나 커넥터가 올바르게 작동하는지 확인하려면 특정 지점에 회로 기판에 전기를 공급하십시오.

오실로스코프, 함수 발생기 및 DMM과 같은 실험실 장비를 사용하여 테스트를 수행했습니다. 기능과 전기적 특징을 검증하는 것 외에도 이 테스트는 PCB 설계 요구 사항에서와 같이 전류, 아날로그 및 디지털 신호, 전압을 설정하는 데도 도움이 됩니다.

검사 과정에서 PCBA가 설정된 기준에 부합하지 않는 경우에는 폐기 또는 재활용이 가능하도록 하고 있습니다. 그러나 후자는 회사의 기준에 따라 다릅니다. 이 단계는 PCBA의 성공률을 확립하는 데 도움이 되므로 매우 중요합니다.

최종 청소 및 마무리

PCB 조립은 지저분한 절차입니다. 사람의 손에서 옮겨진 오일과 먼지 외에도 납땜 페이스트로 인해 플럭스가 남습니다. 테스트는 중요한 과정이지만 그 여파는 눈에 보기 좋지 않을 수도 있습니다.

플럭스는 제거될 때까지 오랫동안 PCB에 머무르는 경향이 있으며 악취가 나기 시작할 수 있습니다. 산성으로 변하여 관절에 해로울 수 있으므로 결코 알지 못할 수도 있습니다. 뿐만 아니라 새 PCB 조각이 사용된 것처럼 보이고 냄새 나는 잔여물과 지문이 더러워진 경우 배송물이 반품될 수 있습니다.

따라서 이러한 PCB를 시장에 출시하기 전에 세척하는 것이 중요합니다. 잔류물을 제거하기 위해 스테인레스 스틸 고압 세척 장치에 있는 탈이온수를 사용할 수 있습니다. 이 과정은 안전하며 보드에 해를 끼치지 않습니다. 그 이유는 탈이온수에는 해를 끼칠 수 있는 이온이 없지만 이 물에는 이온이 없기 때문입니다. 따라서 걱정할 것이 없습니다.

PCBA를 헹군 후 압축 공기를 사용하여 건조시킵니다. 그러면 보드 배송이 준비됩니다.

성공적인 PCB 조립을 위한 모범 사례

PCB 조립 결과를 더 좋게 만들기 위한 몇 가지 제안 사항은 다음과 같습니다.

구성 요소 크기: 항상 PCB 설계에 적합한 크기의 구성 요소를 선택하십시오. 더 작은 크기를 선택하면 조립에 문제가 발생하여 절차가 길어질 수 있습니다. 

따라서 더 큰 크기의 구성 요소를 권장합니다. 분해하거나 납땜하더라도 큰 부품을 제거하는 것이 작은 부품보다 훨씬 쉽고 빠릅니다. 

구성요소 설치 공간: 조립 과정을 시작하기 전에 각 구성 요소가 PCB 보드에 어떻게 들어갈지 생각해 보세요. 마음속에 청사진을 종이에 그린 후(데이터시트 읽기) 시트에 표시된 대로 각 구성 요소를 설계합니다. 

설치 공간이 올바르게 복제되지 않으면 가열이 고르지 않아 PCB의 한 쪽이 두 쪽 대신 달라붙는 등 몇 가지 문제가 발생할 수 있습니다. 저항기 및 커패시터와 같은 수동 전자 부품도 영향을 받을 수 있습니다. 

구성 요소 사이의 공간: 간격을 두지 않을 때 구성 요소 때문에 문제가 발생하고 있습니다. 실패로 이어질 수 있으니 주의하세요. 두 구성 요소를 더 가깝게 배치하면 많은 문제가 발생할 수 있으며 이로 인해 회로를 재설계하거나 재조립해야 할 수도 있습니다. 

따라서 자동화된 조립 방법을 사용할 때 구성 요소가 잘 배치되었는지 확인하십시오. 가장자리, 기계 부품 및 기타 구성 요소로부터 일정 거리를 유지하십시오. 

또 다른 간격 문제가 있습니다. 부품 사이의 공간이 부족하거나 부품의 잘못된 회전으로 인해 웨이브 솔더링 공정에서 문제가 발생할 수도 있습니다. 따라서 구성요소의 간격을 정확하게 지정하세요.   

업데이트된 BOM: 항상 BOM(Bill of Materials)을 업데이트하십시오. 오류가 있는 경우 제조업체는 PCB 조립을 진행하기 전에 이를 확인하고 수정해야 합니다. 작업을 간소화하려면 설계를 수정할 때마다 BOM을 업데이트하세요.

기준점 사용: PCB 기계의 표시기이며 모양이 둥글다. 이는 자동화 장비가 보드 위치와 구성요소 배치 방법을 파악하는 데 도움이 됩니다. 

여기에는 전역 기준점과 지역 기준점의 두 가지 유형이 있습니다. 

  • 전역 기준점은 인쇄 회로 기판 가장자리에 위치합니다. 픽 앤 플레이스 기계는 방향을 식별하도록 설계되었으므로 올바른 배치는 큰 도움이 됩니다.
  • 국부 기준점은 정사각형 SMD 부품의 모서리 근처에 배치됩니다. 이와 같은 배치를 통해 기계가 구성 요소를 훨씬 쉽게 찾을 수 있습니다. 결과적으로 PCB 조립 중 위치 지정 오류를 줄이는 데 도움이 됩니다.

결론

PCB 조립을 수행하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 구성 요소와 요구 사항에 맞는 것을 선택하고 선택하십시오. 이를 통해 제조된 제품이 설정된 표준을 준수하고 의도한 대로 작동하는지 확인할 수 있습니다. 

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